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超声波振动筛滚动轴承损坏处理方法

选用超声波振动筛专用轴承。常用的振动筛轴承一般有圆柱滚子轴承和调心滚子轴承2种形式。圆柱滚子轴承具有较大的径向承载能力.承受极限转速也较高.对动静载荷的承载能力强,但对轴承座孔的同轴度要求较高;调心滚子轴承不但具有较大的径向承载能力,而且能承受任一方向的轴向载荷,调心性能良好,能补偿因轴承座孔加工造成的不同轴问题,但不能承受纯轴向载荷。由于振动筛使用环境较为恶劣,许多轴承生产厂家为振动筛生产专用大游隙轴承,轴承材料采用特殊材料,结构也较普通轴承有较大区别,具有承载能力强,耐冲击性能好,润滑性能好的特点。激振器制造厂家应根据自己实际加工制造能力及产品结构选择合适轴承。
采用稀油润滑方式,改善润滑通道,润滑油循环流动,使轴承得到充分润滑。改进密封结构,一方而防止箱体中的润滑油渗出,另一方而也要防止空气中的水分和粉尘进入箱体污染润滑油。目前许多激振器制作厂家采用稀油循环润滑,迷宫密封与其他非接触性密封结合的结构,取得了较好的润滑密封效果。
选择合理配合公差。由于激振器工作时轴承内圈所受径向力相对激振器偏心力来说是静止的,设计时轴承内圈往往又被轴向定位。故轴承内圈与轴的配合应采用较松的过渡配合或间隙配合公差。轴承外圈所受径向力相对于激振器偏心力圆周旋转,为防止外圈滑动,同时确保轴承滚动体在保持架中灵活转动,外圈与轴承座孔的配合设计时要采用较紧过渡或稍小的过盈配合公差。
设计过程中将一端轴承设计成过渡或间隙配合,以便使激振器轴在热胀冷缩时可以相对于内圈进行滑动,避免轴承受到因热胀冷缩产生的轴向力作用。
采用加工精度较高的设备进行加工,保证两轴承孔的同心精度。在数控膛铣床或加工中心,两轴承孔一次切削完成。
轴承在装配时制作专用工装,使轴承装配过程中内圈或外圈均匀受压组装到位。防止装配过程中,内、外圈受力不均。
轴承装配前清洗干净。激振器在使用过程中,按规定定期更换润滑油脂。首次换润滑油在设备使用150h之后,之后设备每运行1000h之后必须更换润滑油。
调整偏心块质量及角度,使其质量及角度对称一致。如果激振器两组的配重块夹角不同或质量不同,所产生的振动方向角和振动力就会不同,就会产生超声波振动筛筛体扭振等现象,致使激振器受到异常载荷。因此在制作偏心块时,应保证偏心块为同等材质、密度相同的材料。同时为保证偏心块质心一致.对偏心块的几何形状制作时也要严格要求。另外在安装或调整激振力时,要使同一根轴上的偏心块角度一致,平行轴上的偏心块角度对称。
调整基础使其水平。振动筛安装调整时,首先用水平仪测量基础是否水平。如果发现基础不平可以通过在基础上加垫板的方式进行调整,反复测量及调整直至基础水平为止。
振动筛的理想工作状态应是整机运转平稳,各处振幅一致,但由于设计基准不统一、加工和安装精度低,或是入料不均等原因往往造成激振力偏离重心,导致振动筛产生转动或扭曲,激振器受到非正常载荷,致使轴承发热受损。因此只有在设计、制造、安装过程中严格控制产品制作安装精度,才能保证激振力重心位置不偏移。同时在振动筛使用时,要尽量做到入料均匀。
激振器连接时加弹性垫圈,激振器初次使用,运行2h和50h后要重新检查紧固激振器的安装螺栓,发现松动立即紧固。激振器螺栓螺母只能使用一次,紧固后拆下必须换新。
润滑脂加注过多,造成发热,正常应加注润滑腔的2/3为宜,并一定使用排气螺栓排气。但缺少润滑脂或润滑脂老化、干枯同样会引起轴承的发热。一般在不漏油的情况下激振器80100h加注一次润滑油,一次加注不超过1kg,要观察油的多少加注,并及时排出废油,以便轴承得到正常润滑。
经过实际应用证明,处理超声波振动筛激振器轴承损坏的方法是可靠、合理、实用、有效的。激振器是振动筛激振动力的源泉,提高设计和加工质量,正确使用和精心维护是保证激振器轴承良好运行的前提条件。

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